Какие механические повреждения допускаются стандартом

Самое важное в статье на тему: "Какие механические повреждения допускаются стандартом" с профессиональными пояснениями. Если в процессе прочтения возникли вопросы, то можно обратиться к дежурному юристу.

Автотранспорт — правила, нормы, положения

эксплуатация автомобильного транспорта

18. Повреждения шин.

Повреждения шин.

1. Повреждения шин, при которых Правилами дорожного движения запрещена их эксплуатация.

Шины имеют внешние повреждения (пробои, порезы, разрывы), обнажающие корд, а также расслоение каркаса, отслоение протектора и боковины (пункт 5.2. Перечня неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация транспортных средств).

2. Повреждения шин новых (шина, которая не была в эксплуатации в течение гарантийного срока службы), в которых не допускаются производственные дефекты:

2.1. По ГОСТ Р 52900 – 2007 «Шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним. Технические условия». Легковыми шинами по данному ГОСТу являются пневматические шины для легковых автомобилей и прицепов к ним категорий М1, О1 и О2 по ГОСТ Р 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

В бескамерной шине (покрышке камерной шины) не допускаются следующие производственные дефекты:
— расслоение в каркасе, брекере и борте;
— отслоение протектора, боковины и бортовой ленты;
— гребень по протектору с выпресовкой корда;
— запрессовка твердых включений на внутренней и наружной поверхностях покрышки;
— механические повреждения (сквозные проколы, порезы до корда);
— отставание нитей корда по первому слою каркаса;
— складки по основанию, пятке и носку борта от запрессовки бортовой ленты;
— обнажение кромок бортовой ленты;
— отрыв и отслоение герметизирующего резинового слоя по внутренней поверхности каркаса и на бортах.
В камере не допускаются:
— расхождение стыка камеры;
— механические повреждения;
— пористость стенок камеры;
— посторонние включения.

[3]

2.2. По ГОСТ Р 52899-2007 «Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия».

Настоящий стандарт распространяется на новые пневматические шины для грузовых механических транспортных средств и прицепов (грузовых и легких грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов) категорий М2, М3, N, О3 и О4 по ГОСТ 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

В покрышках не допускаются:
— расслоения в каркасе, брекере и борте;
— отслоение протектора и боковины;
— гребень по протектору с выпрессовкой ткани;
— запрессовка твердых включений на внутренней поверхности каркаса с повреждением первого слоя.
В камерах не допускаются наружные пористость стенок камеры и посторонние включения.

3. Повреждения шин, устраняемые ремонтом.

3.1. Ремонту подлежат шины, имеющие местные повреждения, размеры которых не превышают величин, установленных ОСТ 200-001-95 «Покрышки и бескамерные шины, пригодные для ремонта местных повреждений».

В зависимости от технического состояния, характера и размеров повреждений установлено два вида местного ремонта покрышек. К первому виду относят покрышки, имеющие сквозные проколы каркаса размером не более 10 мм, повреждения покровных резин и неглубокие (до 1—2 слоев) повреждения каркаса. Ко второму виду относят покрышки, которые наряду с указанными повреждениями имеют более значительные несквозные или сквозные повреждения каркаса.

Повреждения

шин

Первый вид ремонта Второй вид ремонта Диагональные шины Радиальные шины Диагональные шины Радиальные шины Трещины, порезы, разрывы, частичный износ покровных ре- зин и другие механические повреждения без оголения корда Допускаются без ограничений Сквозные проколы Допускаются без ограничения при размере прокола до 5 мм у легковых шин и до 10 мм у грузовых шин Допускаются при числе проколов не более 5 на расстоянии не менее 100 мм друг от друга и размером до 5 мм у легковых шин и до 10 мм у грузовых шин Допускаются без ограничений при размере прокола до 10 мм Допускаются на расстоянии не менее 100 мм друг от друга и размером до 10 мм Внутреннее или наружное повреждение одного слоя корда каркаса у шин типа R и у шин диагональной конструкции для легковых автомобилей;

не более двух слоев корда диагональных покрышек грузовых автомобилей

Допускается в количестве не более двух раз- мером до 100 мм у легковых шин и до 150 мм у грузовых шин Не допускаются Допускаются при числе повреждений не более 4 размером до 100 мм у легковых шин и до 150 мм у грузовых шин на расстоянии 1/5 длины окружности одно от другого Допускаются при одном повреждении размерами: вдоль нитей корда до 100 мм; поперёк нитей корда до 50 мм без повреждения брекера Сквозные или несквозные повреждения более одного слоя корда каркаса у шин типа R и у шин диагональной конструкции для легковых автомобилей;

более двух слоев корда диагональных покрышек грузовых автомобилей

Не допускаются Не допускаются Допускаются не более одного повреждения размером не более 50 мм у легковых шин и до 100 мм у грузовых шин Допускается одно повреждение размерами: по боковине – вдоль нитей корда каркаса до 75 мм, поперек нитей до 50 мм; по беговой части до 50 мм в любом направлении
Читайте так же:  Как получить налоговый вычет при покупке дома

4. Повреждения шин, не подлежащие ремонту.

К ремонту местных повреждений непригодны покрышки:

а) с повреждениями, превышающими нормы, указанные в таблице;


б) с износом рисунка протектора более 80%;

в) с вытянутыми (деформированными) бортами, с изломом или разрушением металлического кольца борта, с отслоением бортовых лент;

г) с повреждениями каркаса, расположенными вблизи борта и требующими его вскрытия при ремонте; на расстоянии ближе 40 мм от пятки борта покрышек легковых автомобилей, на расстоянии ближе 75 мм от пятки борта покрышек диагональной конструкции и на расстоянии ближе 100 мм от пятки борта покрышек радиальной конструкции и цельнометаллокордных для грузовых автомобилей;

д) с расслоениями каркаса и брекера, с разрушением каркаса или изломом его внутренних слоев;

е) с явными признаками старения покровных резин (затвердение и растрескивание в виде мелких трещин глубиной более 1 мм у покрышек легковых автомобилей и более 2 мм у покрышек грузовых автомобилей);

ж) подвергшиеся длительному воздействию нефтепродуктов (масла, керосина, нефти) и других веществ, вызывающих набухание резин, загрязненные материалами, не поддающимися очистке;

з) легковых автомобилей, с момента изготовления которых прошло более 10 лет.

Допустимые и недопустимые виды повреждений

Различные вредные процессы, воздействующие на машину, приводят к повреждению ее деталей, что, в свою очередь, может явиться причиной отказа. Для оценки работоспособности детали необходимо установить характер повреждений, в результате которых она выходит из строя, т. е. возникает отказ.

При работе машины отказ деталей может возникнуть в результате их поломки, деформации, износа или пластической деформации поверхностных слоев, тепловых трещин, коррозии и т. д.

Однако не все виды повреждений являются неизбежным следствием работы машины. Некоторые из них возникают из-за неправильного расчета и подбора материала или недопустимых методов эксплуатации.

Виды повреждений деталей машины и соответственно отказы можно разбить на две группы: допустимые (по характеру, а не по величине повреждения), возникающие при нормальных условиях эксплуатации, и недопустимые, которые носят аварийный характер. При этом разрушению или деформации может подвергаться как тело детали, так и ее поверхность, находящаяся во взаимодействии (контакте) с поверхностью сопряженной детали.

К допустимым повреждениям относятся коробление (остаточные деформации) детали, в некоторых случаях поломка в результате усталости, некоторые виды износа, усталость поверхностных слоев.

Для поверхностей контакта характерны такие недопустимые повреждения, как некоторые виды износа, протекающие с большой интенсивностью (молекулярно-механический износ, приводящий к задирам поверхностей, тепловой износ), выкрашивание частиц с поверхности трения и др.

Разделение повреждений на допустимые и недопустимые зависит не только от характера повреждений, но и от тех требований, которые предъявляются к данному изделию, и от возможностей предотвратить данный процесс. Например, коррозия — допустимый вид повреждения для корпусов морских судов и недопустимый для станин станков.

Все недопустимые повреждения и причины их возникновения должны быть устранены теми или иными методами. Допустимые повреждения, как правило, не могут быть полностью устранены; можно лишь замедлить их проявление, например, путем уменьшения скорости изнашивания.

Повреждения элементов машины могут привести к ее отказам, если степень этих повреждений превзошла допустимый уровень.

Виды повреждений определяют содержание ремонтов машины. Допустимые повреждения деталей устраняются плановыми ремонтами машины. Отказы деталей из-за недопустимых повреждений устраняются в ходе аварийных ремонтов. Ремонт этих деталей не может быть предусмотрен планом, так как возникновение отказа не должно иметь места и является следствием неправильной эксплуатации или некачественного изготовления машин. Допустимые повреждения вызываются в основном старением материалов, из которых они изготовлены.

Процессом старения называется необратимое изменение свойств или состояния материала изделия в результате действия различных факторов.

Например, упругая или тепловая деформация изделия, которая может привести к отказу, не является процессом старения, так как при снятии внешних нагрузок (силовых и температурных), вызвавших данную деформацию, изделие приобретает исходные характеристики.

Необратимые процессы — износ, коррозия, усталость, потеря магнитных свойств материала, структурные его изменения, изменение отражательной способности поверхности и другие — приводят к таким повреждениям, которые ухудшают начальные параметры изделия, т. е, происходит его старение.

Обратимые процессы могут участвовать в старении изделия, если с течением времени изменяется степень отклонения выходных параметров изделия при тех же воздействиях. Например, с течением времени происходит рост амплитуд при вибрации изделия, хотя внешние нагрузки сохраняются прежними.

Изучение процессов старения необходимо для оценки потери работоспособности изделия во времени.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: «Что-то тут концом пахнет». 8372 —

| 8005 — или читать все.

185.189.13.12 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Отбор проб — по ГОСТ 7564-97, если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не имеется других указаний.

Для определения показателя склонности к механическому старению из проб вырезают две заготовки: одну — для проведения деформации и изготовления образцов в деформированном состоянии, вторую — для изготовления образцов в исходном состоянии.

Читайте так же:  Как усыновить отказника

Если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не оговорено определение показателя склонности к механическому старению, то вырезают только одну заготовку.

1.2. Из проката номинальной толщиной 12 мм и более вырезают заготовки размером 12 ´ 12 мм и длиной не менее 250 мм, из проката номинальной толщиной менее 12 мм — размером а ´ 12 мм и длиной не менее 250 мм (а — фактическая толщина проката).

Допускается также вырезка заготовок размером 12 ´ 30 мм или а ´ 30 мм и длиной не менее 250 мм.

Заготовки, вырезанные из проката номинальной толщиной более 12 мм, должны иметь одну прокатанную поверхность (кроме заготовок, вырезанных из листа толщиной более 40 мм и из сортового проката).

Заготовки, вырезанные из проката толщиной 12 мм и менее, должны сохранять обе прокатанные поверхности.

Примечани е. При номинальной толщине проката более 12 мм допускается проведение деформации на заготовках с двумя необработанными прокатанными поверхностями.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. Тип образца для испытаний на ударный изгиб указывается в нормативно-технической документации на металлопродукцию. Если такие указания отсутствуют, то, в зависимости от толщины проката, испытания проводят на образцах типа 1, 2 или 3 по ГОСТ 9454-78.

При толщине деформированной заготовки менее 5 мм образец изготовляют с двумя прокатанными поверхностями при толщине образца, равной толщине деформированной заготовки.

1.4. Количество образцов для испытаний на ударный изгиб после старения устанавливают в нормативно-технической документации на металлопродукцию. Если указания отсутствуют, то испытание должно быть проведено не менее чем на трех образцах.

При определении показателя склонности стали к механическому старению (п. 5.2) испытание проводится не менее чем на шести образцах: трех — в исходном состоянии и трех — после старения.

Образцы должны быть одного типа по ГОСТ 9454-78.

2. АППАРАТУРА

2.1. Разрывные и универсальные испытательные машины и прессы для деформации заготовок должны соответствовать требованиям ГОСТ 28840-90.

2.2. Нагревательное устройство должно обеспечивать равномерный нагрев образцов до установленной температуры старения и поддержание постоянства температуры в течение необходимого времени выдержки.

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.585-2001.

2.4. Регулирующие и измерительные приборы должны соответствовать требованиям ГОСТ 7164-78, ГОСТ 9245-79, ГОСТ 9736-91 и иметь класс точности не ниже 0,5.

2.5. При разногласиях в оценке качества металла применяют устройство с автоматической записью температуры.

2.6. Маятниковый копер должен соответствовать ГОСТ 10708-82.

Разд. 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Заготовку с нанесенной на ней расчетной длиной 120, 160 мм или более подвергают деформации растяжением из расчета получения (10 ± 0,5) % остаточного удлинения

Расстояние от захвата машины до начала расчетной длины заготовки должно составлять не менее 10 мм.

При наличии в нормативно-технической документации на металлопродукцию указаний допускается проведение деформации сжатием заготовок образцов для испытаний на ударный изгиб по толщине (b) размером b ´ 12 ´ 57 мм. При этом остаточная деформация после сжатия должна составлять (7 ± 0,7) %.

Допускаются и другие степени деформации, если это оговорено в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

3.2. Деформацию заготовок проводят при температуре

3.3. Из заготовки, подвергнутой деформации, изготовляют образцы для испытаний на ударный изгиб в соответствии с ГОСТ 9454-78.

Место вырезки заготовок для образцов, подвергнутых деформации растяжением, должно находится в пределах расчетной длины деформированной заготовки.

3.4. Образцы для испытаний на ударный изгиб, изготовленные из предварительно деформированной заготовки, подвергают нагреву (искусственному старению) при температуре (250 ± 10) °С с выдержкой 1 ч при этой температуре и с последующим охлаждением на воздухе, если в нормативно-технической документации на металлопродукцию не имеется других указаний.

Допускается искусственное старение проводить на предварительно деформированных заготовках.

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Испытание на ударный изгиб — по ГОСТ 9454-78.

4.2. Температура испытания указывается в нормативно-технической документации на металлопродукцию. При отсутствии таких указаний испытание проводится при температуре

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Работа удара или ударная вязкость вычисляется по ГОСТ 9454-78.

где КС — среднее арифметическое значение ударной вязкости стали в исходном состоянии, Дж/см 2 ;

КСА — среднее арифметическое значение ударной вязкости стали после старения, Дж/см 2 .

5.3. Сравнению подлежат только те результаты испытаний, которые получены при одном и том же способе деформации заготовок на одинаковых типах образцов.

6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

В протоколе испытания указывают:

тип и размеры образца;

способ проведения деформации;

температуру нагрева и время выдержки при старении образца, если они отличаются от установленных в настоящем стандарте;

величину работы удара или ударной вязкости после старения;

величину показателя склонности стали к механическому старению, если она нормируется в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Какие механические повреждения допускаются стандартом

Правила приемки продукции, имеющие незначительные дефекты

опубликовано 10.03.2017

I. Термины и определения

Незначительные дефекты — мелкие царапины и потертости, которые

  • практически не заметны внешне,
  • могут быть определить только путем осмотра при определенном свете или под определенным углом,
  • не оказывают существенного влияния на использование продукции по назначению или ее долговечность.
Читайте так же:  Замена газовой плиты бесплатно

Потёртость – дефект в виде шероховатости поверхности, не различимый на ощупь.

Царапина – дефект в виде канавки произвольного направления, различимый на ощупь.

Забоина – повреждение в виде углубления с острыми краями, образовавшееся от удара.

Пролом – сквозное ударное разрушение с образованием отверстия.

Залом – дефект, представляющий собой след резкого перегиба.

Тычок – точечная вмятина от удара острым предметом.

II. Правила приемки в зависимости от вида дефектов

1. Допуск приемки кузовных металлических деталей

1.1. Допускаются царапины и потертости поверхностные не вскрывающие металлическую поверхность детали

1.2. Допускаются царапины поверхностные:
· до металла;
· в количестве не более 5 шт;
· длиной не более 20 см.

1.3. Допускаются вмятины мелкие (тычки):
· диаметром не более 1 см;
· глубиной не более 1 мм;
· в количестве не более 1 шт.

2. Допуск приемки бампера, кузовные пластиковые детали неокрашенные (под покраску)

2.1. Допускаются царапины и потертости поверхностные:
· в количестве не более 3шт.;
· не определяемые на ощупь;
· длиной не более 5 см.

2.2. Царапины поверхностные:
· в количестве не более 5шт;
· глубиной до 1 мм;
· длиной не более 20 см.

3. Допуск приемки бампера, кузовные детали окрашенные и структурные, хромированные детали

3.1. Допускаются незначительные дефекты, потертости и царапины, которые не будут видны после установки на автомобиль.

4. Допуск приемки стекла и зеркала

4.1. Допускаются незначительные царапины, вкрапления:
· на нерабочей поверхности стекла (за контуром шелкографии);
· не различимые или слабо различимые на ощупь;
· длиной не более 5 см.

4.2. Допускается частичный непрокрас шелкографии либо канта, при этом нет сплошного разрыва линии, заметного визуально.

4.3. Неравномерная отшлифовка краев стекла либо ее отсутствие, неравномерная обработка пленки с торца стекла (для стекол триплекс).

5. Допуск приемки оптики

5.1. Допускаются незначительные царапины (потерности) на корпусе слабо различимые на ощупь.

5.2. Допускаются незначительные царапины (потерности) на поверхности рассеивателя:
· в количестве не более 2 шт;
· неразличимые или слабо различимые на ощупь;
· длиной не более 10 мм каждая.

5.3. Допускаются царапины на корпусе:
· не более 3 шт. по всей площади;
· различимые на ощупь.

Видео (кликните для воспроизведения).

5.4. Допускается незначительный заводской брак: следы клея в местах крепления стекла к корпусу, слабые «замутнения» на внутренней стороне стекла фары, части пластика по краям детали/крепления детали, оставляемые в процессе литья.


5.5. Допускаются следы от штампов и пресс-форм, обусловленные технологией производства.

6. Допуск приемки радиаоторов

6.1. Допускается замятие сот радиатора:
· не более 1 повреждения;
· глубиной до 2 мм;
· общая площадь повреждения не превышает 2х2 см;
· без повреждений трубок теплообменника.

6.2. Допускается замятие сот радиатора:
· не более 4 повреждений по всей площади;
· глубиной до 2 мм;
· общая площадь повреждений не превышает размера 5х5 см;
· без повреждений трубок теплообменника.

7. Допуск приемки деталей системы выпуска отработавших газов, усилители бампера

7.1. Допускаются мелкие царапины, кроме хромированных частей.

7.2. Допускаются мелкие вмятины:
· в количестве не более 3 шт;
· глубиной не более 3 мм;
· площадью не более 2х2 см.

7.3. Допускаются незначительные потертости на хромированных деталях.

8. Допуск приемки дисков колесных литых и кованых

8.1. Допускаются мелкие царапины, сколы и потертости окраски:
· на нелицевой поверхности;
· не вскрывающие металлическую поверхность детали.

8.2. Допускаются мелкие царапины, сколы и потертости окраски до металла:
· на нелицевой поверхности;
· подлежащие восстановлению в ходе покраски.

9. Допуск приемки Дисков колесных штампованных

9.1. Допускаются мелкие царапины, сколы и потертости окраски:
· на нелицевой поверхности;
· не вскрывающие металлическую поверхность детали.

9.2. Допускаются мелкие царапины, сколы и потертости окраски до металла:
· на нелицевой поверхности;
· подлежащие восстановлению в ходе покраски.

9.3. Допускаются мелкие царапины и потертости окраски:
· на лицевой поверхности не вскрывающие металлическую поверхность детали.

10. Допуск приемки ГСМ в таре емкостью не более 5л

10.1. На металлической таре допускаются – незначительные вмятины, забоины глубиной не более 5 мм.

10.2. На металлической таре допускаются вмятины, забоины глубиной до 20 мм.

11. Допуск приемки ГСМ в таре емкостью более 5л

11.1. На металлической таре допускаются вмятины, забоины глубиной не более 10 мм.

11.2. На металлической таре допускаются вмятины, забоины глубиной до 50 мм

12. Допуск приемки ГСМ в таре любой емкости

12.1. Допускаются незначительное загрязнение или повреждение этикетки, при условии сохранения полной информации о товаре (название, изготовитель, характеристики и др.).

12.2. Допускается значительное загрязнение или повреждение этикетки, при условии сохранения полной информации о товаре.

12.3. На пластиковой таре допускается незначительное загрязнение и потертости корпуса тары.

12.4. На пластиковой таре допускается значительное загрязнение и потертости корпуса тары.

Требования к качеству семечковых плодов

К основным общим показателям товарного качества свежих плодов относят: внешний вид, размер (величина), запах, вкус и допускаемые отклонения [12, 68].

Внешний вид — комплексный показатель свежих плодов, включающий единичные показатели: свежесть, целостность, окраску, форму, состояние поверхности, зрелость.

Читайте так же:  Лицензия на разработку программного обеспечения

Свежесть — один из наиболее важных показателей качества, который зависит от плотности тканей кожицы и мякоти, степени зрелости плодов. Свежие плоды должны быть не увядшими.

Размер свежих плодов определяют по их наибольшему поперечному диаметру. Размер не нормируется для некоторых видов плодов (сливы, алычи и яблок мелкоплодных сортов, абрикосов и вишен 2-го товарных сортов).

Запах и вкус — наиболее существенные органолептические показатели, их характеризуют как свойственные данному ботаническому сорту, без наличия посторонних запаха и привкуса.

Допускаемые отклонения установлены стандартами для каждого вида плодов по следующим показателям: свежесть, целостность, Форма, состояние поверхности и размер.

Под допускаемыми понимают отклонения фактического значения показателя качества плодов от номинального в пределах, регламентируемых стандартами. Общими допускаемыми отклонениями для большинства свежих плодов являются повреждения сельскохозяйственными вредителями и механические. Последние классифицируют на малозначительные (потертости, царапины), значительные (нажимы, градобоины, проколы, трещины и др.), критические (раздавливание).

Они ухудшают внешний вид свежих плодов, снижают их устойчивость к фитопатогенным микроорганизмам, вызывают увеличение потерь при хранении. Согласно требованиям, приведенным во всех стандартах на семечковые плоды, не допускаются к реализации плоды, пораженные плодовой, черной, голубой или другими гнилями, а также перезревшие и с наличием физиологических заболеваний, таких, как пухлость, сильное побурение мякоти, мокрый ожог, сильное увядание, подмораживание [1].

Экспертиза качества семечковых плодов после изучения сопроводительных документов, внешнего осмотра партии, отбора выборки и объединенной пробы предусматривает ее рассортировку по показателям технических нормативных правовых актов.

В зависимости от качества яблоки и груши ранних сроков созревания подразделяют на первый и второй сорта, яблоки и груши поздних сроков созревания — на высший, первый, второй и третий товарные сорта и на две помологические группы: первую и вторую.

Общими показателями качества для всех семечковых плодов являются: внешний вид (форма, окраска, состояние поверхности, наличие плодоножки), размер по наибольшему поперечному диаметру, зрелость. ТНПА устанавливают допустимые отклонения от номинального значения этих показателей: механические повреждения (проколы, нажимы, градобоины), повреждения вредителями (плодожоркой) и болезнями (паршой).

Для яблок и груш поздних сроков созревания с декабря месяца допускаются для первого и второго сортов побурение кожицы, подкожная пятнистость, увядание, слабое побурение мякоти.

Для айвы и других семечковых плодов такие допустимые отклонения не устанавливаются.

Не допускаются плоды загнившие, зеленые, перезревшие, подмороженные, с сильным побурением мякоти, увядшие.

Дефекты, образованные при транспортировке, хранении и монтаже

Читайте также:

  1. Введение. Личная гигиена и ее значение в сохранении
  2. ВЛИЯНИЕ ОСТАТОЧНОЙ МИКРОФЛОРЫ НА КАЧЕСТВО КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ ПРИ ХРАНЕНИИ
  3. Временное хранение. Типы складов временного хранения (СВХ). Сроки нахождения на временном хранении. Операции с товарами, находящимися на временном хранении.
  4. ДАННЫЕ О МОНТАЖЕ
  5. Дефекты, образованные в процессе эксплуатации
  6. ИЗМЕНЕНИЕ МИКРОФЛОРЫ МЯСА ПРИ ХОЛОДИЛЬНОМ ХРАНЕНИИ
  7. Лицензирование деятельности по сбору, использованию, обезвреживанию, транспортировке, размещению отходов
  8. Личная гигиена и её значение в сохранении здоровья спасателя
  9. Наречия, образованные от глаголов
  10. Наречия, образованные от имен прилагательных и причастий
  11. Наречия, образованные от имен существительных

Основные понятия, определения и классификация дефектов

Основные механизмы разрушений

Механизм разрушения и долговечность материала определяются постепенным накоплением локальных дефектов – деформаций и трещин в материале. Локальные дефекты материала, создавая локальные перенапряжения, становятся центрами разрушения.

В зависимости от металла, условий и характера нагружения разрушение происходит по механизму вязкого или хрупкого разрушений.

Вязкое разрушение реализуется в результате макроскопической или локальной потери устойчивости пластических деформаций. Деформации, предшествующие вязкому разрушению, достаточно велики и составляют более 10-15 %. При нормальных условиях эксплуатации оборудования вязкое разрушение возможно лишь при наличии макроскопических дефектов. Излом при вязком разрушении волокнистый. Вязкое разрушение наблюдается, когда пластическая деформация пластичного элемента достигает такой величины, что он разделяется на две части. Разрушение происходит в результате процесса зарождения, слияния и распространения внутренних пор, поверхность разрушения при этом гладкая и волнистая.

Хрупкие разрушения возможны при существенном охрупчивании металлов и наличии микро- и макроскопических дефектов. Хрупкое разрушение происходит, когда упругая деформация элемента из хрупкого материала достигает такой величины, что разрушаются первичные межатомные связи и элемент разделяется на две или более части. Внутренние дефекты и образующиеся трещины быстро распространяются до полного разрушения; поверхность разрушения при этом неровная, зернистая. Причинами хрупкого разрушения являются: деформационное старение, низкая температура, динамичность нагрузки и др.

Дефект– каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты подразделяются на:

металлургические;

технологические, которые в свою очередь подразделяются на дефекты, образованные при температурно-деформационной обработке металла и дефекты сварных соединений;

дефекты, образованные при транспортировке, хранении и монтаже;

дефекты, образованные в процессе эксплуатации.

Дефекты классифицируют по ряду признаков:

— стадии возникновения и степени опасности.

Влияние дефектов на работоспособность и долговечность конструкции определяется, в большей степени, конструктивными особенностями соединительных деталей, элементов и узлов оборудования, назначением и условиями их использования (эксплуатации).

Дефекты в металлах по перечисленным выше признакам подразделяют на следующие группы:

1.По стадии возникновения (своему происхождению):

производственно-технические (металлургические) дефекты, возникающие при отливке и прокатке;

производственно-технологические дефекты, возникающие на стадии изготовления, сборки и ремонта деталей (при сварке, наплавке, механической и термической обработках, калибровке и др.);

Читайте так же:  Какими льготами пользуются государственные служащие

эксплуатационные дефекты, возникающие после некоторой наработки изделия вследствие усталости металла деталей, появления дополнительных нерасчетных нагрузок, ударов, вибрации, перепада температур, коррозии, изнашивания, старения и т.д., а также неправильного технологического обслуживания в период эксплуатации.

По степени опасности дефекты подразделяют на:

критические, при наличии которых использование продукции по назначению невозможно или исключается из-за несоответствия требованиям безопасности;

[1]

значительные, которые оказывают существенное влияние на использование продукции по назначению и снижают в той или иной степени эксплуатационную надежность и (или) долговечность, но не являются критическими;

малозначительные, которые не оказывают влияния на использование продукции по назначению, не имеют развития и не оказывают влияния на эксплуатацию и (или) на ее долговечность.

Рассмотрим некоторые дефекты в зависимости от происхождения подробнее.

Дефекты, образованные при температурно-деформационной обработке металла.

Расслоение – нарушение сплошности металла, направленное параллельно плоскости листового проката. Общий вид торца трубы с раскрывшимся расслоением показан на рисунке 3.

Рисунок 3 — Общий вид торца трубы с раскрывшимся расслоением

Ликвация — дефект, проявляющийся в виде скопления вредных примесей и неравномерности химических элементов или соединений в объеме металла, возникающий в результате избирательной кристаллизации при затвердевании.

Структура металла трубной стали с ликвационными зонами (полосами) показана на рисунке 4.

Рисунок 4 — Структура металла трубной стали с ликвационными

зонами (полосами), 200 х

Закат — дефект в виде нарушения сплошности поверхности в направлении прокатки. Общий вид заката показан на рисунке 5.

Рисунок 5 – Общий вид заката

Флокены — дефекты в виде внутренних разрывов (трещин) в металлопродукции (прокат, поковки), образующиеся в результате водородного охрупчивания металла (большей частью внутризеренного). Размер и поверхность флокенов зависят от марок стали, их газонасыщенности и загрязненности. Макрошлиф с флокенами показан на рисунке 6.

Рисунок 6 – Макрошлиф с флокенами

Плена — дефект поверхности, представляющий собой сравнительно тонкие плоские металлические отслоения языкообразной или округлой формы деформированного металла (прокат, поковка), частично приваренные к основному металлу. Плена на поверхности трубы показана на рисунке 7.

Рисунок 7 – Плена на поверхности трубы

Волосовины

— дефекты в виде волосовидных нитевидных несплошностей металле, расположенных вдоль направления деформации и наблюдаемых в форме прерывистых или сплошных нитевидных поверхностных трещин. Вид поверхности проката с волосовинами показан на рисунке 8.

Рисунок 8 — Вид поверхности проката с волосовинами

Рябизна — дефект в виде мелких углублений (шероховатости) на поверхности проката, выявляемые после удаления окалины. Дефект может занимать значительную поверхность, располагаясь преимущественно отдельными участками вдоль направления деформации. Вид рябизны металла показан на рисунке 9.

а) мелкая рябизна б) средняя рябизна в) крупная рябизна

Рисунок 9 — Рябизна металла

Чешуйчатость

— дефект в виде сильно разветвленных мелких отслоений и надрывов металла, расположенных сотообразно на поверхности проката (поковок), то есть поверхность деформированного металла как бы покрыта металлическими чешуйками. Общий вид металла с чешуйчатостью показан на рисунке 10.

Рисунок 10 — Общий вид металла с чешуйчатостью

Царапина (риска) — дефект в виде протяженного углубления на поверхности металлопродукции неправильной формы и произвольного направления с наклонными боковыми стенками в виде острого надреза. Вид поверхности металла трубы с царапиной (риской) показан на рисунке 11.

Рисунок 11 – Вид поверхности металла трубы с царапиной (риской)

Забоина — углубление неправильной формы и переменной глубины, произвольно расположенное на поверхности изделия. Вид поверхности металла трубы с забоинами приведен на рисунке 12.

Рисунок 12 – Вид поверхности металла трубы с забоинами

Задир – повреждение с теми же характеристиками, что и у царапины. В отличие от царапины задир имеет зазубренные края. Задир металла резервуара показан на рисунке 13.

Рисунок 13 – Задир металла резервуара

[2]

Вмятина — дефект в виде местного плавного изменения формы поверхности металлоизделия. Труба с вмятинами показана на рисунке 14.

Рисунок 14- Труба с вмятинами

Дата добавления: 2014-12-16 ; Просмотров: 5859 ; Нарушение авторских прав? ;

Видео (кликните для воспроизведения).

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источники


  1. Малеев, Ю.Н. Международное воздушное право: вопросы теории и практики; М.: Международные отношения, 2012. — 240 c.

  2. Гришаев, П.И. Немецко-русский юридический словарь / П.И. Гришаев, Л.И. Донская, М.И. Марфинская. — М.: РУССО, 2016. — 622 c.

  3. Галахова, А. В. Особенная часть Уголовного кодекса Российской Федерации. Комментарий. Судебная практика. Статистика / Под редакцией В.М. Лебедева, А.В. Галахова. — М.: Городец, 2015. — 367 c.
  4. Марченко, М.Н. Проблемы теории государства и права. Учебник / М.Н. Марченко. — М.: Норма, 2017. — 415 c.
  5. Щеглова Л. В. Защита своих прав в судах общей юрисдикции; Омега-Л — М., 2014. — 232 c.
Какие механические повреждения допускаются стандартом
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here